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1、精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
2、（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
3、（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
4、（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
5、平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
6、实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
7、仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
8、（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
9、·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
10、·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
11、·尽可能变内在因素为外在因素；
12、·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
13、（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
14、例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
15、预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
16、预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
17、立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
18、由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
19、（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
20、提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
21、提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
22、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
23、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
实施公务车辆精益管理是开展企业精益管理的重要内容，也是促进全面管理规范的重要手段，是推进精益机关建设的突破口，也是挖掘管理潜力的重要途径。本文从当前公务用车管理现状，影响公务车辆精益管理推进的因素，推进公务车辆精益管理具体做法及效果体现等四个方面探讨如何有效推进公务车辆精益管理。
(一)精益效果不明显。当前行业上下把全面推进精益管理作为一项重要工作来抓，公务用车精益管理工作亦不例外。但推进效果并未完全达到理想指标，燃油费、修理费、车杂费、过路过桥费等车辆运营费仍居高不下，公务车辆精益管理实效性有待进一步提升。
(二)精益成效不均衡。虽然各单位都在大力推行公务车辆精益管理，但体现出精益成效良莠不齐。有得单位成效明显，费用下降幅度较大，但有得单位车辆运营费用下降幅度较小。以安徽省六安市局(公司)为例，在燃油费单项中，2015年1-6月份同比下降幅度最大单位为73.9%，最小为29.47%。
(三)精益方法缺乏创新。多数单位能够严格执行上级制定下发的公务车辆精益管理相关规定和制度，但在执行制度和规定的同时，没有认真研究分析本单位公务车辆管理流程和公务车辆。往往循规蹈矩，按部就班，缺乏创新意识，未结合实际，采取科学合理的具体公务车辆精益管理措施。
二、影响公务车辆精益管理推进的因素
(一)制度执行不力。虽然公务车辆精益管理顶层设计已指明了方向，省市局均制定下发了《公务车辆精益管理实施方案》及相关制度规定，但部分单位未立足实际按要求制定相应的配套公务车辆实施细则，导致此项工作进展缓慢，推进不力，严重影响了公务车辆精益管理推进进程。
(二)重视程度不高。个别单位未成立相应的公务车辆精益管理推进领导小组，未明确公务车辆管理部门和各级管理人员工作职责与任务，也没有形成一级抓一级，层层抓落实，层层有责任的公务车辆管理体系。缺少纵向推进，横向推开，覆盖相关员工的管理机制。
(三)思想认识不到位。对推进公务车辆精益管理工作的重要意义和目的认识不清，重视不够。自认为本单位公务车辆管理已十分到位，已经没有潜力可挖和持续改进的必要，也无压缩车辆成本费用的空间，导致行动缓慢，思想懈怠。
(四)精益管理意识不强。部分单位缺乏员工公务车辆精益管理思想培训，相关人员没有养成车辆精益管理习惯，仍按原来的老方式，老方法，老步骤开展车辆管理。导致员工参与度不高，精益管理意识不强。
三、推进公务车辆精益管理具体做法
(一)加强组织领导，理顺管理流程
1、成立组织机构。为加强公务车辆精益管理组织领导，安徽六安各县局成立以局长(经理)为组长、分管车辆副局长为副组长、各部门负责人为成员的公务车辆精益管理推进领导小组。领导小组下设办公室，由车管部门负责人任主任，具体负责实施公务车辆精益管理推进工作。
2、全面梳理车辆管理流程。对照《公务车辆精益管理实施方案》，结合县局实际情况，制定下发《县局(营销部)公务车辆精益管理实施细则》。同时对以前的车辆管理流程进行分析梳理，在原基础上再造流程，找出影响车辆精益管理的关键点和切入点，以点寻线，以线导面，从点、线、面三方面消除浪费，提高效益。重新梳理修订了《车辆管理制度》，明确了车辆管理日常要求。完善车辆派车、加油、修理费管理等流程，使车辆日管理制度化、规范化、标准化，进一步优化公务车辆管理模式，突出向管理要效益，向细节要效益的精益管理思想。
3、加强公务用车精益管理制度执行力。在梳理公务车辆管理工作中存在的不足的基础上，通过规范制度建设，保证车辆管理工作的每一项内容都有章可循、有据可依。强化制度的执行力，以培训教育为抓手，组织员工学习，做到知制度、守制度、护制度，奠定制度执行的坚实基础。加强对制度执行情况的检查，反复查、查反复，增强制度执行的驱动力;以强化惩戒为约束，对违反制度的情况，加大处罚力度，保证制度执行到位。
(二)营造精益氛围，增强精益意识
1、开展公务车辆精益管理培训。自推进公务车辆精益管理以来，县局陆续开展4场公务车辆精益管理知识培训，认真学习省市局制定的《公务车辆精益管理实施方案》及公务车辆精益管理相关规章制度。同时利用县局每月举办的“知识分享大讲堂”，由车管部门负责人向全体员工讲解公务车辆精益管理目的意义及实施方法。积极开展“我为车辆精益管理献一策”活动，发动全体员工集思广益，为公务车辆精益管理献计献策，在全局上下营造浓厚的公务车辆精益管理氛围。
2、开展公务车辆精益管理创新活动。虽然顶层设计已明确，但精益创新更多来要源于基层，才能自下而上的有效改进。为此我局发动广大员工积极参与公务车辆精益管理，由车管部门牵头，成立公务车辆精益管理QC创新小组，从日常车辆管理细节入手，确定创新课题，组织车辆驾驶技术骨干开展课题攻关。同时开展公务车辆精益管理合理化建议征集活动，使每位员工都有机会、有兴趣参与到公务车辆精益管理之中。如：针对基层员工提出驾驶员即当驾驶员又是送货员(稽查员)，劳动强度大，不利于提高驾驶员工作积极性和公务车辆精益管理推进的情况。今年9月份，市局据此制定了《驾驶员安全行车补助发放管理暂行规定》，为推进公务车辆精益管理奠定了扎实的群众基础。
(三)建立油耗精益管理机制，深入推进公务用车燃油管理
1、建立统计公示机制。每月在市局(公司)内部网站政企务公开平台发布《县局(营销部)公务用车单车用油情况公示表》、《县局(营销部)车辆用油量汇总分析表》，对县局(营销部)当月单车行驶里程、用油总量、平均油耗等内容进行公示，通过“晒油耗”促使各序列发现问题，缩小差距。
2、建立分析评价机制。通过建立单车、同排量车辆、同车型同排量车辆的油耗分析机制，采用散点图、折线图、平均值-极差控制图等质量管理工具进行油耗水平离散度、趋势、均值分析，来确定车辆油耗控制水平。通过建立车辆油耗水平评价模型，运用差分法、加权法等方法，引入路况系数，消除排量、车型、路况对油耗的影响并均衡考虑各因素对油耗的影响程度，计算得出“单车油耗综合成绩”和“各序列油耗综合成绩”。通过分析评价，确定了以行使总里程、用油总量、百公里油耗及同排量车型百公里耗油等指标最低水平为标杆的年度公务用车油耗对标指标。
3、建立用油考核机制。县局(营销部)将车辆用油管理纳入车辆管理人员及驾驶员的考核。针对车辆管理人员，县局(营销部)完善其绩效合约书，将车辆加油、登记、核算、上报的及时性、准确性纳入月度考核。针对驾驶员燃油考核，根据不同车型、使用性质、使用频率、行驶路况等因素，设定百公里油耗标准。县局(营销部)在每季度最后一个月，核算本季度驾驶员百公里油耗，节约或超出耗油考核标准10%的，按实际油价进行奖罚，列入当月的工资核算，在当月工资中兑现。
(四)突出公务用车精益管理重点加强车辆燃油行政环节管理
1、实行定人、定点管理。定人即办公室指定专人管理加油主卡，由持卡人本人负责随车监督加油、登记台帐、办理油费的报销与结算等工作。同时每辆车办理一张独立副卡(一车一卡)，根据不同车辆使用情况给副卡充值，驾驶员持副卡加油，加油完成后及时将加油卡交车辆管理人员保存。定点即县局(营销部)机动车辆原则上在本辖区内实行定点加油管理。如车辆在外出差确需现金加油的，严格按照市局(公司)车辆管理制度规定执行。
2、加强车辆派车单和“三交一封”管理。驾驶员必须持派车单方可外出。派出车辆无特殊原因必须按照派车线路行驶。车辆返回单位后，驾驶员将车辆钥匙交车辆管理员处，并在车辆“三交一封”登记表上登记，驾驶员和车辆管理员共同签字，出车时驾驶员凭借派车单在车辆管理员处领取车辆钥匙，双方签字确认。节假日放假前驾驶员将钥匙、行驶证、上岗证统一交车辆管理员处，车辆管理员对车辆进行封存或者对车库进行封存。
3、严格单车单次登记管理。车辆管理人员严格依据加油小票如实登记单车单次加油的时间、数量、里程等信息，按月根据行车里程及耗油定额进行核对。车辆行驶里程和实际耗油单独核算，严禁车辆管理人员登记不及时，用油耗推算行驶里程，或者用行驶里程推算油耗，如经发现，一律按照《员工违规违纪处理暂行规定》严格处理。
4、开展车辆省油方法培训。县局(营销部)组织驾驶员开展专项培训，通过保持合理的行车速度、正确的冷车起动时间、避免不必要的怠速运转、行驶中应尽量避免突然加速和减速、正确使用空调制冷系统等方面开展专题培训，提高驾驶人员节能减排的意识和降低油耗的技术。
5、加强车辆维修环节管理。车辆维修方面，县局(营销部)在维修审批流程中设立三人以上的维修鉴定小组。针对我县只有一家符合资质的汽修厂，采取了单一来源的采购方式，定期会同纪检监察部门调阅维修痕迹化资料，加强车辆维修后续监督管理。对维修更换的零部件实施痕迹化管理，通过可视图片、更换旧件集中保存的方式来完善维修的后续管理。
6、压缩单车出车频率。县局(营销部)为进一步提升公务车辆精益管理效益，从细节入手，尽量压缩单车出车频率。在机关序列，根据实际工作情况，县局(营销部)机关封存一台公务车辆;在专卖管理方面，城区专卖管理所结合市管线路及区域的远近程度，为负责城区的市管员每人配备一辆自行车，在日常市管工作中原则上不使用公务车辆开展市管服务;在物流配送方面，合理选择运输工具，合理规划配送线路，科学安排配车计划，提高单车满载量，最大限度减少运输次数，努力提高车辆运行效率。
(一)推行精益生产,首先是思想观念的转变
精益生产是彻底消除无效劳动和浪费的管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。一汽各厂（部）根据这一基本原则，结合自身的实际情况，确定推行精益生产方式的总目标，如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。其基本内容是：生产管理追求无库存，质量管理追求无缺陷，设备管理追求无停台，成本管理追求无浪费；优化生产,优质服务；提高劳动生产率。
1、生产管理追求无库存——彻底改变以过多库存储备保生产的传统做法，将以“造型”工序为中心的推动式生产变为以"清理"工序为起点的拉动式生产。实行以需定产（一个流生产），逐步扩大看板管理品种，"造型"生产线实行柔性生产，生产计划和生产统计应用计算机管理，大幅度压缩多余的工序、在制品和库存最大限度地降低资金占用,提高生产组织水平。
2、质量管理追求无缺陷——不断提高质量管理和铸件质量水平。质量管理要从"全数检验"转向"零缺陷管理"，进一步减少不良损失，用精益思想来研究和实施质量改进和攻关，提高产品的工艺水平。落实质量责任制，严格进行厂内Audlt（奥迪特）质量评审（德国大众的先进方法)，严肃工艺纪律,使每个环节、每道工序、每名员工都切实做到精心操作、严格把关,确保铸件的内外质量都达到优质品标准。
3、设备管理追求无停台——提高设备的可动率，提高工装的工艺水平和使片寿命，坚持以生产现场为中心，抓好现场巡检、设备维修，实行设备封闭管理。采取快速换模法，满足小批量多品种的生产需求。通过采用一系列有效措施，不断提高设备工装的技术状态，为保证生产的顺利进行和生产优质铸件提供可靠的必要条件。
4、成本管理追求无浪费——狠抓投入产出管理，做到少投入、多产出、优质低耗、降低成本。深入开展三级经济核算，抓好铸件收到率、砂芯使用率、炉料投入、铁水产出、砂芯出芯率、造型成型率、清理合格率等各生产环节的考核.对原材料、产成品、备品、备件等重新制定最高、最低的储备限额,做到用尽可能低的储备满足生产需要,大幅度地降低消耗、减少浪费、活化资金、降低铸件成本。
5、优化生产——全厂每个生产环节都力争达到整体优化的标准。实施生产要素一体化管理，强化现场"5S"管理，现场工位器具标准化，改善生产现场环境,提高现场文明生产水平，使生产要素达到最佳的组合状态。
6、优质服务——强化管理科室为生产一线服务、后方为前方服务，切实转变管理科室过去的工作作风。
(二)推行精益生产,以生产领域的推进带动管理水平的提升
推行精益生产的初期，偏重于生产制造过程.随着世界范围对丰田生产方式为基础的精益生产方式认识的深入，很多企业将其内涵从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理、企业组织等方面。因此，一汽推行精益生产方式的内容，也开始向管理领域拓展，以期实现生产全过程的精益化。
1、全面实行拉动式生产。坚持以销定产，把后道工序作为前道工序的用户，以各条总装线为龙头，以总装拉总成、以总成拉零件、以零件拉毛坏、以毛坏拉材料供应，实行整个供应链的拉动式生产。
2、努力实现均衡生产。均衡生产是实现拉动式生产的前提，均衡生产均衡的不仅仅是生产数量，更是产品种类、生产工时、没备负荷的全面均衡。它要求设备、工装要始终保持在良好的状态，物资的供应要准时，操作员工的技术水平和出勤率要保持良好的稳定等。当时，一汽本部已有54条生产线达到整体优化标准，全部生产线合理调整也已完成。
3、组织看板管理生产。当时，各专业厂之间采用看板进行取送货，在中型卡车的生产领域已经运用得比较熟练但在其他国产件生产领域里还没有完全走上正轨，看板管理还只是在部分专业厂和部分生产线上推行。即使这样，一汽使用看板管理，仍然使在制品储备得到了大幅度的压缩。
4、计算机辅助生产管理。一汽在计算机辅助生产管理方而主要进行了两项工作：
(1)在生产处应用计算机进行技术文件管理、整车计划管理。零部件计划管理和生产统计、分析管理。这项工作已完成，并准备与销售、供应、协作、财务等部门联网，实现信息共享。
(2)总装厂和部分专业厂利用计算机对生产过程进行控制，逐步实现多品种小批量的均衡生产，整车与总成、总成与零件的同步生产，把拉动式生产真正提高到现代化管理水平上来。均衡生产要求生产过程的各个环节都要提供保障才能实现，尤其在压缩在制品的情况下组织均衡生产，难度就更大。为此，一汽全方位地加强管理工作，认真组织好材料(毛坯)、工具、机床备件的及时供应工作。所有的管理部门和管理人员都全神贯注地投人到生产管理中去，后勤服务方面也努力为生产一线提供及时的优质服务。为此，一汽每月按销售需求编排装车计划，并根据市场及时调整,迅速停止滞销产品的生产，对畅销产品尽快做出安排，初步实现多品种汽车的混流(若干种产品合理混合)生产。
5、搞好作业现场的整体优化。作业现场整体优化是企业推行看板管理的基础。作业现场的整体优化包括现场设备的布局调整，合理编排工艺流程，把一字型生产线改造成U型生产线，将大批量轮番生产改造成多频次、小批量生产等.例如铸造厂，全厂有10条造型生产线，其中8条线是多品种生产，过去采取集中生产一种铸件，大量储备后再生产另一种铸件的模式。铸件的生产周期最短的有3～5天,最长的则多达10几天。通过采用多顿次、小批量生产方式，减少了每种铸件的标准在制品。为适应快速更换品种的需要，铸造厂还改进了互换工装模具的工艺，采取提前预热等措施，更换型板的时问由4个多小时压缩到20分钟。结果是成品库存由7天降到3天，为推行看板管理打下了基础。
6、实行"三为"机制。建立以现场为中心、以生产工人为主体、以车间主任为首的"三为"机制，有效地组织后方为前方、机关为基层的服务。
7、开展"5S"话动，改善现场环境。在生产领域推行精益化管理，一般都是从作业现场的整理整顿人手。因为，"5S"动是推行精益生产的基础，"5S"管理水平的高低，往往是评价一个企业精益化管理水准的重要标志。但"5S"这项工作涉及到改变企业的传统习惯和陈旧作风，搞起来容易，坚持下去很难，需要常抓不懈、持之以恒地进行。
(三)按照精益思想的要求,深化企业内部改革,转换企业的经营机制
一汽是国家"一五"期间建没的第一批国有大型企业，其生产管理模式也是照搬苏联在20世纪50年代的模式，加之长期在计划经济体制,企业内部机构臃肿、人浮于事、效率低下,严重束缚了生产力的发展。按照精益思想的要求，一汽在深化企业内部机制改革上主要办了两件事。
1、全面推行三项制度改革。在推行精益生产初期，一汽集团公司完成了精简机构、压缩定员、全员合同化管理和推行岗位工资制度等各项工作。压缩科级机构288个，压缩比例为13.4%;压缩定员编制10970人，其中干部压缩比例为I1.7%，工人压缩比例为9.04%。精简机构的当年，集团公司实现了人员负增长和全员劳动生产率比上年提高25%的好成绩。
2、坚持"精干主体,剥离辅助"。将承担社会及生活服务功能的部门从主体中剥离出去，成立了自主经营、自负盈亏的实业开发总公司、把企业办社会的包袱逐步转化为不断提高经济效益的一种财富。此外，由于先前试点组建的、直接面向市场的散热器公司的运行取得了成功，一汽就把初具规模的总成和零部件厂直接推向市场，成为独立或相对独立的子公司。
(四)以精益思想为指导,使产品创新和技术创新
将精益思想注入产品研发阶段，满足用户不断增长的需要，既是企业生存之本，也是走创新之路，保持自主品牌的重要内容，因此，一汽提出要用精益思想大干"三车一机"（即平头车、面包车、小红旗轿车和488发动机），以便在实际工作中探索出一条适合自己特点的精益发展之路。
1、实行主查制(项目经理负责制)领导模式，强化产品开发工作的集中统一指挥。一汽成立了三个以公司副总经理为首的指挥部，分别对"三车一机"中的各个产品从设计试制、生产准备、质量保证、成本控制直至投产加工的整个过程。实行全权指挥、全面负责.下属的汽车研究所把过去按专业分工设置的组织机构改为按产品分工设置，成立了中型卡车部、轻型卡车部和轿车部，并设立了主查职务，按产品种类对设计、试制、试验工作实行统一管理。
2、实行同步工程，改变过去接力棒式的工作程序。同步工程，又称并行工程，即对产品策划、开发及其相关过程（包括制造过程和支持过程）实施并行、一体化设计的一种系统化方法。比如，生产系统提前介入，严格按照现生产安排和组织新产品的试制，这样不仅保证了新车的试制进度和制造质量，而且有利于促进产品设计和工艺方案的最佳配合；在工艺设计的同时，组织进行工艺装备和非标设备的设计和制造；对制造周期长的工件，在模具设计还没有完成时，就先画出毛坏图，派专人订购模具毛坏进行相加工,使模具生产周期大幅度缩短。
3、质量管理向研发领域延伸，抓好投产前的质量控制。在确定新产品投产进度时，就规定新产品投产前的质量目标；把新试制的汽车定向地送到直接用户中去进行实际使用试验，认真分析用户反馈回来的产品质量问题，对发生频次较多的问题立即组织质量攻关，并把成果列人新产品的设计和工艺方案；新产品试制工作全部列入质量管理体系和Audit评审体系,严格把好投产前的质量关;按照公开招标、择优选点的办法选好配套企业,对有问题的配套企业进行整顿,强化配套产品的质量控制。
(五)搞好班组建设,开展群众性的改善活动.
坚持以人为本，广泛调动职工的"主人翁精神"，参与企业管理、开展技术革新是一汽的传统。其主要做法有以下四方面：
1、开展班组升级达标活动。活动之初，以健全管理基础工作为内容，制定了《班组工作条例》。凡是达到条例所规定的各项标准的，命名为"上条例班组"。此后在"上条例班组"中又加上了"自控班组"和"信得过班组"。以开展质量"三自一控"为重点，以"信得过班组"为最高档次，开展了"创三组"的升级达标活动。
"创三组"标准大致包括：是否开展QC小组活动，有无当年成果，是否开展班组质量活动日，是否坚持质量改进活动和杜绝批量质量事故、责任返修品作为否决项目；连续一年逐月完成各项经济技术指标(含产量、质虽、品种、成本和劳动生产率)，坚持文明生产，坚持学习技术与质量管理，坚持正确使用并精心维护设备；掌握本岗位应知应会、三熟悉（工艺、标准、检测）；坚持贯彻工艺纪律,执行三按(按图纸、按工艺、按标准规程)加工；尊重检查员，对质量负责，出了质量问题做到三不放过；发挥两长三员作用；达到班组上条例和自控班组的全部条件；自控工人占班组总数90%；有合理化建议，有质量内控标准及深化工艺项目；做到自检、自分、自盖工号和控制不良品流向下一道工序的"三自一控",等等。
随着精益生产理念的逐步深入，一汽又在"创三组"的基础上增加了一个精益班组，作为班组升级达标的最高层次，精益班组的标准，除了生产和质量目标外，还突出了培养一专多能的多面手，并广泛开展群众性改善活动。
2、开展群众性改善活动。这项活动是在铸造厂灰清车间一个变800吨为80吨的故事中开展起来的。过去有个观念：工人生产的半成品越多对企业的贡献就越大。铸造厂最艰苦的灰清车间是老先进，这里的铸件库存一度高达800吨，用5吨载重汽车能装满160辆。该车间主任通过学习精益生产方式，懂得了过多的库存是浪费，这些堆放在车间里的铁山，长年占用企业资金达150万元，它们正是造成企业效益低下之源。灰清车间立即发动工人向生产中的无效劳动宣战，通过重新规划车间的设备布局，改进设备、工艺、管理和操作方法，实现了全车间工作不落地，生产与下道环节同步进行。这一变革，不仅改变了灰清车间铸件堆积如山、遍地铁砂的旧面貌。还使在制品从800吨减少到80吨，资金占用降至15万元，生产能力提高了一倍。他们的经验在全公司推广后，围绕如何消除无效劳动，减少和杜绝浪费，形成了一个群众性改善活动的高潮。
3、开展业务知识和操作技能的学习和训练。一汽通过有组织、有计划地开展业务知识和操作技能的学习和训练，培养一专多能的多面手，逐步实现了本小组的设备都能操作，并且会保养、会维修、会改善,从而解决了因劳动分工过细所造成的管理障碍，提高了生产效率，也使工人的才智得到了充分的发挥。
工人的培训工作一般由车间自己组织，以技能操作训练为主，辅以必要的理论知识学习。集团公司下属的技工学校和团委联台举办一汽青年电视学校，对两万多名没有经过职业培训的青工进行一汽的发展及技术和管理业务知识的培养，收到了比较好的效果。
比如，工具厂自推行精益生产方式以来，在挖掘人的潜能方而狠下功夫。首先在夹具二车间试行了一人多机操作，打破工种界限，允许跨工种作业，鼓励一人多能。过去培养一名操作工人需要2-3年时间，现在要求在几个月内就要熟练一门技术。因此，部分工人在开始试行时产生了"三怕"。怕自己现在的好工种换成坏工种，怕多学技术多挨累，怕个人收人受影响，一些管理干部产生了三担心：担心工人花了时问学不成技术，担心学成后顶岗作业的工时少，影响整个生产任务，担心苦、脏、累岗位没人愿意干。针对这些思想，工具厂及时制定了激励机制和制约机制，以鼓励职工一岗多能。在激励政策上提出：凡参加多岗学习的职工，岗位工资和岗位奖金就高不就低，对因参加多岗学习而影响个人收入的,车间在二次分配时，给予适当的奖励，进行朴偿；多机操作人员在评选先进和晋级中具有优先权；无工时考核人员在完成本职工作之外，到机床上操作，按所干工时计奖金；在可能的情况下，尽量满足职工自选工种的愿望。该车间在制约机制上提出:限定岗位学习期限，到期不能顶岗者，学习期内所发奖金全部扣回；在上岗合同中，要求凡是50岁以下的职工，包括管理干部和车问办事员，都要具备一岗多能。
激励机制与制约机制的配套运行，促进了一岗多能活动的开展，职工们学得快、用得活.由于一人多机操作，消除了多年来专业分工过细的弊端，解决了单件小批生产的主要矛盾，消除了工种间任务不平衡现象，充分发挥了工人智能和设备潜能，实现了均衡生产。
1、为了达到少投入、多产出;快投入、快产出;边投入、边产出的目的，一些部门创造了许多行之有效的管理方法。比如，把单一品种的生产线改造成多品种混流的生产线，可以在同一条生产线上加工不同系列、不同规格的产品；通过生产线的合理调整和实行小批量多频次生产等措施，腾出了大片生产场地和仓库面积；把形状简单、容易加工的零部件扩散给附属厂或协作厂，腾出高大的厂房生产复杂的、技术含量高的零部件，既充分利用现成的剩余能力，又发挥自身的技术优势；在技术引进上，只购买生产中必不可少的主要没备，自己制造辅助设备节省了大量外汇。
2、实践配套产品直送工位的工作。长期实践证明，直送工位在减少资金占用、节约包装材料和储运费用上都是非常有效的。如轮胎、钢板弹簧、蓄电池等资金占用较大的配套产品实行直送工位，节约资金占用2000多万元，对距长春（一汽本部所在地）较远的外地配套企业，一汽就与他们共建"一汽协作中转服务中心",实现由中心直送工位上工作的展开，为一汽改变生产模式,提高生产效率，树立"第一汽车"的国车品牌打下了坚实的基础。
